Sikadur®-42 HE
Sikadur®-42 HE ist ein 3-komponentiger, hochleistungsfähiger, selbstfliessender Vergussmörtel auf Epoxidharzbasis, der den Anforderungen der EN 1504-6 entspricht.
- Hohe Frühfestigkeit und schnelle Aushärtung
- Applikation auch bei niedrigen Temperaturen
- Vordosierte Mischung
- Feuchtigkeitstolerant
- Nahezu schwindfrei
- Nicht korrosiv und chemische Beständigkeit
- Unempfindlich gegen Stoss und Schlag
- Hohe Druckfestigkeit
- Rasche Durchhärtung
- Auch auf mattfeuchte Betonuntergründe applizierbar
- Hohe Resistenz gegen Vibration
- Tiefer Wärmeausdehnungskoeffizient
Anwendung
Kraftschlüssige Verbindung
- Anschlusseisen
- Schlaudern
- Halterungen
- Zuganker
- Leitplanken
- Geländerpfosten
Eingiessen
- Leitplankenpfosten
- Geländerpfosten
Untergiessen von Lagerplatten
- Präzises Vergiessen der Auflageflächen von Grundplatten
- Maschinenfundamente, Fussplatten für leichte und schwere Maschinen einschliesslich schlagender Belastung und Vibrationsmaschinen, Hubkolbenmotoren, Kompressoren, Pumpen, Pressen usw.
- Brückenlagern
- Fahrbahnübergängen
- Mechanische Fugen (z. B. Strassen, Brücken, Tragflächen etc.)
- Tunnels
- Brücken
- Ausfüllen und Hinterfüllen von Hohlräumen
Vorteile
- Hohe Frühfestigkeit und schnelle Aushärtung
- Applikation auch bei niedrigen Temperaturen
- Vordosierte Mischung
- Feuchtigkeitstolerant
- Nahezu schwindfrei
- Nicht korrosiv und chemische Beständigkeit
- Unempfindlich gegen Stoss und Schlag
- Hohe Druckfestigkeit
- Rasche Durchhärtung
- Auch auf mattfeuchte Betonuntergründe applizierbar
- Hohe Resistenz gegen Vibration
- Tiefer Wärmeausdehnungskoeffizient
Verpackungseinheit
Vordosierte Einweggebinde
| Komp. A + B + C | 12 kg (Kessel) |
| Palette | 21 x 12 kg (252 kg) |
Nicht vordosierte Industriegebinde
| Komp. A + B + C | 144 kg (Einweggebinde) |
Komp. C (Quarzsand Sikadur®-514)
| Sack | 24 kg |
| Palette | 40 x 24 kg (960 kg) |
Farbe
Betongrau
Produktdetails
ZERTIFIKATE / PRÜFZEUGNISSE
- Leistungserklärung (DoP) Nr. 0202020100100000011001: CE-Kennzeichnung gemäss den Anforderungen der Norm EN 1504-6:2006 durch die zertifizierten Fremdüberwacher 1001
- EN 1504-6: MPA TU, Braunschweig (DE) - Prüfberichte Nr. 5129/869/08-1 vom 03.12.2008 und Nr. 5129/869/08-2 vom 16.04.2009
Zusammensetzung
Epoxidharz
Haltbarkeit
Im ungeöffneten Originalgebinde: 24 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Im ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinde zwischen +5°C und +30°C trocken lagern. Vor Feuchtigkeit und direkter Sonneneinstrahlung schützen.
Dichte
| Komp. A + B + C | ~ 2,14 kg/Liter |
Wasseraufnahme
| 0,12 % | (7 Tage) |
Druckfestigkeit
| Aushärtezeit | +5°C | +23°C | +30°C |
| 1 Tag | ~ 87 N/mm² | ~ 90 N/mm² | |
| 3 Tage | ~ 72 N/mm² | ~ 91 N/mm² | ~ 98 N/mm² |
| 7 Tage | ~ 87 N/mm² | ~ 95 N/mm² | ~ 99 N/mm² |
| 28 Tage | ~ 90 N/mm² | ~ 100 N/mm² | ~ 105 N/mm² |
| Prüfkörpergrösse | 50 * 50 * 50 mm |
| Aushärtezeit | +5°C | +23°C | +30°C |
| 6 Stunden | ~ 43 N/mm² | ||
| 12 Stunden | ~ 44 N/mm² | ~ 77 N/mm² | |
| 1 Tag | ~ 58 N/mm² | ~ 80 N/mm² | |
| 3 Tage | ~ 32 N/mm² | ~ 59 N/mm² | ~ 82 N/mm² |
| 7 Tage | ~ 72 N/mm² | ~ 77 N/mm² | ~ 85 N/mm² |
| 28 Tage | ~ 81 N/mm² | ~ 90 N/mm² | ~ 95 N/mm² |
| Prüfkörpergrösse | 12,7 * 12,7 * 25,4 mm |
E-Modul unter Druck
| ~ 18 000 N/mm² | (ASTM D695-96) |
Effektiver Lagerbereich
| > 90 % | (ASTM C1339) |
Biegezugfestigkeit
| ~ 42 N/mm² | (ASTM C580) |
| ~ 35 N/mm² | (EN 53452) |
E-Modul unter Biegung
| ~ 15 000 N/mm² | (EN 53452) |
Zugfestigkeit
| ~ 15 N/mm² | (ASTM D638) |
| ~ 15 N/mm² | (ISO 527) |
| ~ 12 N/mm² | (ASTM C307) |
Haftzugfestigkeit
| ~ 11 N/mm² | (Stahl) |
| > 3,5 N/mm² | (Betonbruch) |
Schwindverhalten
| - 0,012 % | (ASTM C531) |
| - 0,010 % | (EN 52450) |
Kriechverhalten
| 0,50 % bei 4,14 N/mm² | (600 psi) / 31 500 N (+60°C) |
| 0,14 % bei 2,76 N/mm² | (400 psi) /21 000 N (+60°C) |
| API Anforderungen | 0,5 % mit 2,76 N/mm² Last |
Temperaturwechselverträglichkeit
| Keine Delamination/Bestanden | (ASTM C884) |
Thermischer Ausdehnungskoeffizient
| 2,2 * 10-5/K | Min. -30°C, max. +30°C |
| 3,8 * 10-5/K | Min. +24°C, max. +100°C |
| 1,9 * 10-5 1/K | Min. +23°C, max. +60°C |
Formbeständigkeitstemperatur (HDT)
| +54°C | (7 Tage, +23°C) |
Anwendung
Mischverhältnis
| Komp. A : B : C | 6 : 1 : (28 - 35) Gewichtsteile |
| Komp. (A + B) : C | 1 : (4 - 5) Gewichtsteile |
Schichtdicke
Min. 12 mm, max. 50 mm
| Temperatur | Max. Schichtdicke |
| Min. +5°C, max. +15°C | 50 mm |
| Min. +15°C, max. +30°C | 50 mm1) |
1) Keine Reduktion des Füllmaterials.
| Applikation nur mit Mischverhältnis | Komp. A : B : C = 6 : 1 : 35 |
Exotherme Spitze
| +64°C | (+23°C) |
Materialtemperatur
Min. +5°C, max. +30°C
Das Material muss 48 Stunden lang vor Gebrauch bei diesen Temperaturen gelagert werden.
Lufttemperatur
Min. +5°C, max. +30°C
Taupunkt
Keine Kondensation!
Die Untergrundtemperatur während der Applikation und Aushärtung muss mindestens +3°C über dem Taupunkt liegen.
Untergrundtemperatur
Min. +5°C, max. +30°C
Untergrundfeuchtigkeit
≤ 4 % Feuchtigkeitsgehalt
Topfzeit
Adiabalische Prüfung, 200 g
| +20°C | +30°C | |
| Komp. A : B : C = 6 : 1 : 35 | 80 Minuten | 55 Minuten |
Die Topfzeit beginnt sobald Harz und Härter gemischt werden. Sie ist kürzer bei hohen Temperaturen und länger bei tiefen Temperaturen. Je grösser die gemischte Menge ist, umso kürzer ist die Topfzeit.
Um längere Verarbeitungszeiten bei hohen Temperaturen zu erzielen, kann die gemischte Menge in Portionen aufgeteilt werden. Eine weitere Methode ist, die Komponenten vor dem Mischen zu kühlen (nicht unter +5°C und nur bei Applikationen über +20°C).
Verbrauch
| Pro 1 cm Schichtstärke und m²: | ~ 20,0 kg Pulver |
Der Materialverbrauch ist von der Untergrundrauigkeit und der Dicke der applizierten Schicht abhängig.
UNTERGRUNDBESCHAFFENHEIT
Beton
Der Betonuntergrund muss tragfähig sein und eine genügende Druckfestigkeit (> 25 N/mm²) sowie eine minimale Haftzugfestigkeit von 1,5 MPa aufweisen. Der Untergrund muss sauber, fett- und ölfrei sein, ohne lose oder schlecht haftende Teile. Zementhaut, Anstriche oder andere Oberflächenbehandlungsmittel müssen vollständig entfernt sein. Untergründe müssen immer eine genügende Rautiefe aufweisen. Beton und Mörtel müssen älter als 28 Tage (abhängig von den erforderlichen Festigkeiten) sein.
Der Untergrund muss trocken oder mattfeucht sein und frei von stehendem Wasser, Eis etc.
Stahloberflächen
Rost, Zunder, Mörtel, Beton, Staub und anderes loses oder schädliches Material, welches die Haftung verringert oder zur Korrosion beiträgt, muss entfernt werden (Sa 2.5). Weitere Informationen sind der Norm EN 1504-10 zu entnehmen.
MISCHEN
Fertigpackung
Komp. B vollständig zu Komp. A geben. Mit Korbrührer an elektrischem Handrührwerk niedertourig (300 - 450 U/Min.) 30 - 60 Sekunden mischen, bis die anfangs trübe Flüssigkeit durch und durch klar erscheint.
Mischung in geeignetes Mischgefäss geben und Komp. C zufügen. 3 Minuten mit elektrischem Handrührwerk mischen (300 - 450 U/Min.), bis eine gleichmässige Konsistenz der Mörtelmasse erreicht ist.
Nur so viel mischen wie innerhalb der Topfzeit verbraucht wird.
Nicht vordosierte Grossgebinde
Komponenten im richtigen Verhältnis dosieren und analog den Fertigpackungen in geeignetem Mischgefäss mischen.
Angebrochene Gebinde (Komp. A und Komp. B) sind nach Gebrauch sofort luftdicht zu verschliessen.
Achtung
Niemals Komp. A und Komp. B ohne Zugabe der Komp. C mischen und stehen lassen (starke Hitze- und Rauchentwicklung)!
Sikadur®-42 HE im Mischgefäss stehen lassen bis die Mehrzahl an Luftblasen verschwunden sind.
WERKZEUGREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika Colma Reiniger reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.