Sikafloor®-390 ECF
chemisch beständige Beschichtung
Sikafloor®-390 ECF ist eine elektrostatisch ableitfähige, elastifizierte, 2-komponentige, farbige Epoxidharzbeschichtung mit hoher chemischer Beständigkeit.
Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIE
- chemisch hoch beständig
- rissüberbrückend
- flüssigkeitsdicht
- elektrostatisch ableitfähig
Anwendung
- Rissüberbrückende und chemisch beständige Beschichtung für Beton- und Estrichflächen von Auffangräumen zum Schutz vor wassergefährdenden Stoffen.
- Elektrostatisch ableitfähiger technischer Nutzbelag für rissgefährdete Bereiche bei chemischer Belastung.
Vorteile
- chemisch hoch beständig
- rissüberbrückend
- flüssigkeitsdicht
- elektrostatisch ableitfähig
Verpackungseinheit
Komponente A | 21,25 kg Gebinde |
Komponente B | 3,75 kg Gebinde |
Komponenten A+B | 25 kg |
Farbe
| Harz - Komponente A | farbig, flüssig |
| Härter - Komponente B | weiss, flüssig |
In Farbtonvielfalt lieferbar.
Alle Farbtöne sind ca. -Angaben, da Aufgrund der Kohlefasern, welche die Leitfähigkeit herstellen, der Farbton nicht exakt dargestellt wird. Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten gründen unvermeidbar. Es können bei hellen Bunttönen, wie z. B. im Gelb- oder Orangebereich, Farbtonabweichungen durch die Zugabe von Füllstoffen dauerhaft auftreten. Unter UV und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft farbtonstabil. Dies verändert jedoch die Produkteigenschaften nicht.
Produktdetails
UMWELTINFORMATIONEN
LEED Bewertung
Sikafloor®-390 ECF erfüllt die Anforderungen nach LEED EQ Absatz 4.2: gering emitierende Materialien: Farben & Lacke, Sikafloor®-390 ECF SCAQMD Methode 304-91 VOC Gehalt < 100 g/l
PRÜFZEUGNISSE
- selbstverlaufende, farbige Epoxibeschichtung nach EN 1504-2: 2004 und EN 13813
- erfüllt die Anforderungen der DIN IEC 61340-4-1 (Interner Test)
- Partikel Emissionszertifikat Sikafloor®-390 ECF CSM Statement of Qualification - ISO 14644-1, Klasse 1 und GMP Klasse A, Bericht No. SI 1204-593
- Ausgasungs-Emissionszertifikat Sikafloor®-390 ECF CSM: CSM Statement of Qualification - ISO 14644-8, Klasse -9.6 - Bericht No. SI 1204-593
- Biologische Beständigkeit gemäss ISO 846, CSM Bericht No. SI 1204-593
- Brandklassifizierung gemäss DIN 4102 Teil 1 und Teil 14, Bericht No. 130682-2, Klasse B1, Institut Hoch, Germany, June 2013
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Chemische Basis
Epoxy
Haltbarkeit
12 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden bei Temperaturen zwischen +5°C und +30°C trocken lagern.
Dichte
Komponente A | ~ 1,73 kg/Liter |
| Komponente B | ~ 1,05 kg/Liter |
Mischung | ~ 1,60 kg/Liter |
Alle Werte bei +23°C
Festkörpergehalt (Gewicht)
~ 100 %
Festkörpergehalt (Volumen)
~ 100 %
Shore D Härte
~ 60 (nach 14 Tagen / +23°C ) | (DIN 53505) |
Abriebfestigkeit
~ 75 mg (CS 10 /1000/1000) (8 Tage / +23°C) | (DIN 53109 - Taber Abraser Test) |
Biegezugfestigkeit
~ 10 N/mm² (8 Tage / +23°C) | (DIN 53455) |
Haftzugfestigkeit
> 1,5 N/mm² (Betonbruch) | (ISO 4624) |
Chemische Beständigkeit
Beständig gegen viele Chemikalien. Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste
Temperaturbeständigkeit
| Belastung* | trockene Hitze |
| permanent | +50°C |
| kurzzeitig maximal 7 Tage | +80°C |
| kurzzeitig maximal 12 Stunden | +100°C |
Kurzfristige feuchte / nasse Hitze * bis zu +80 ° C, bei gelegentlicher Belastung (z.B. während der Dampfreinigung usw.).
* Keine gleichzeitige chemische und mechanische Belastung
Elektrostatisches Verhalten
| Erdableitwiderstand1) | Rg < 109 Ω |
| Durchschnittlicher Widerstand2) | Rg < 106 Ω |
1) Dieses Produkt erfüllt die Anforderungen ATEX 137 bzw. VEXAT 137
2) Werte werden durch Umgebungsbedingungen (z.B. Temperatur und Feuchtigkeit) und Messgeräte beeinflusst.
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : Komponente B = 85 : 15 Gewichtsteile
Lufttemperatur
mindestens +10°C / maximal +30°C
Relative Luftfeuchtigkeit
maximal 80 % r.F.
Taupunkt
Vor Betauung schützen!
Während der Applikation und Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mindestens +3°C über der Taupunkttemperatur liegen um das Risiko von Kondensatbildung und Oberflächenstörungen zu reduzieren.
Untergrundtemperatur
mindestens +10°C / maximal +30°C
Untergrundfeuchtigkeit
<4 % Feuchtigkeitsgehalt.
Testmethode: Sika®-Tramex, CM - Messung oder Darr-Methode. Keine aufsteigende Feuchtigkeit gemäss ASTM (Polyethylenfolie)
Topfzeit
| Temperatur | Zeit |
+10°C | ~ 60 Minuten |
+20°C | ~ 30 Minuten |
| +30°C | ~ 10 Minuten |
Aushärtezeit
Vor der Applikation von Sikafloor®-220 W Conductive auf Sikafloor®-390 ECF:
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +10°C | 48 Stunden | 6 Tage |
| +20°C | 24 Stunden | 4 Tage |
| +30°C | 18 Stunden | 2 Tage |
Die angegebenen Zeiten werden durch sich ändernde Bedingungen, insbesondere durch Temperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst.
Appliziertes Material Einsatzbereit
| Temperatur | begehbar | befahrbar* | vollständig ausgehärtet |
| +10°C | ~ 48 Stunden | ~ 6 Tage | ~ 14 Tage |
| +20°C | ~ 30 Stunden | ~ 4 Tage | ~ 10 Tage |
| +30°C | ~ 20 Stunden | ~ 3 Tage | ~ 7 Tage |
Die angegebenen Zeiten werden durch sich ändernde Bedingungen, insbesondere durch Temperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst.
*Befahrbar mit harten Reifen bzw. Gabelstaplern erst nach 3 Wochen.
Verbrauch
| Beschichtungssystem | Produkt | Verbrauch |
| Beschichtung horizontale Flächen, glatt (Schichtdicke ~ 1,5 mm) | Sikafloor®-390 ECF | 2.5 kg/m² |
| Beschichtung horizontale Flächen, abgesandet (Schichtdicke ~ 2,5 mm) | Sikafloor®-390 ECF im Überschuss mit Siliziumcarbid 0,5 - 1,0 abgestreut | ~1,6 kg/m² ~5 - 6 kg/m² |
| Beschichtung vertikale Flächen, strukturiert (Schichtdicke ~ 1,5 mm) | Sikafloor®-390 ECF + 2,5 - 4 % Sika Stellmittel T | 2 x 1,25 kg/m² |
Die Verbrauchsangaben sind rechnerische Werte und beinhalten keine Zugaben für Porosität, Untergrundrauigkeit, Niveauunterschiede, Materialverlust, etc.
MISCHEN
Komponente A vor Gebrauch gut aufrühren. Die Komponenten A + B nach vorgeschriebenem Mischungsverhältnis mit einem elektrischen Rührgerät (ca. 300 - 400 U/min) intensiv mischen; ggf. die vorgesehenen Teile Sika Stellmittel T zugeben. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz durchmischen. Das Einrühren von Luft ist zu vermeiden.
Mischwerkzeuge
Sikafloor®-390 ECF muss mit einem niedertourigen, elektrischen Mixer (300 - 400 U/min) oder anderem, geeignetem Gerät gemischt werden.
VERARBEITUNG
Vor Beginn der Applikation Untergrundfeuchtigkeit, Luftfeuchtigkeit und Taupunkt kontrollieren. Liegt die Untergrundfeuchtigkeit > 4 %, so sind zur Erreichung der max. Werte Maßnahmen zu treffen. Beispielsweise mit Sikafloor® EpoCem® als temporäre Feuchtigkeitssperre.
Beschichtung horizontale Flächen glatt:
Sikafloor®-390 ECF wird gleichmäßig ausgegossen und mit Zahntraufel oder Rakel (z.b. PPW Nr. 25 (www.polyplan.com) verteilt.
Nach dem Verteilen des Materials die Traufel wenden und nochmals abziehen um ein höherwertiges Oberflächenfinish zu erreichen. Umgehend mit Metallstachelwalze (Innerhalb von maximal 10 Minuten) im kreuzgang nachrollen.
Beschichtung vertikale Flächen:
Die erste Schicht Sikafloor®-390 ECF, gemischt mit 2,5 - 4 Gew .-% Sika Stellmittel T, wird mit einer Traufel aufgetragen. Nach
Platzierung der Erdungspunkte und Applikation der Leitschicht, wird nach der Aushärtung die zweite Schicht Sikafloor®-390 ECF, gemischt mit 2,5 - 4 Gew .-% Sika Stellmittel T, mit Traufel appliziert.
Beschichtung horizontale Flächen abgesandet:
Sikafloor®-390 ECF wird gleichmäßig ausgegossen und mit Zahntraufel oder Rakel (z.b. PPW Nr. 25 (www.polyplan.com) verteilt und umgehend in die frische Schicht mit Siliziumkarbid 0,5 - 1,0 mm in mehreren Lagen im Überschuss abgestreut. Nach dem Aushärten das überschüssige, lose Siliciumkarbid abkehren und absaugen bevor die Deckversiegelung aufgetragen wird.
WERKZEUGREINIGUNG
Alle Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika Verdünner C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.