Sika® Permacor®-3326 EG H

• Nachweis der chemischen Beständigkeit gegen biogene Schwefelsäure (Kat. XWW4 / XBSK) gem. DIN 19573 und DIN EN 13529
• Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach EN 1504-2, mit CE-Kennzeichnung

2 Jahre ab Produktionsdatum

In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden kühl und trocken lagern.

~1,9 kg/Liter

Trockene Hitze bis ca. + 100°C

Auf Anfrage

Sika® Verdünnung E+B
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5% Sika® Verdünnung E+B zugegeben werden.

mindestens +10°C

Maximal 85%

Maximal 80% bei Behältern, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.

Maximal 4 % (gemessen mit dem CM-Gerät)

bei +20°C

Mindestens 12 Stunden

Beim Einsatz als Innenbeschichtung:

Maximal 48 Stunden bei +20°C

Bei längerer Zwischentrocknungszeit ist Anstrahlen der Beschichtung erforderlich.

Überarbeitung

Mit sich selbst.

Bei atmosphärischer Beanspruchung auch mit:

Sika® Permacor®-2230 VHS oder Sika® Permacor®-2330.

Andere auf Anfrage.

Trockenzeit bei +20°C

Schlusstrockenzeit

Voll mechanisch und chemisch nach 7 Tagen bei +20°C.

Theoretischer Materialverbrauch/Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:

Beton und Zementputz:
Die zu beschichtenden Oberflächen müssen den bautechnischen Normen entsprechen, tragfähig, fest und frei von verbundstörenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit nach DIN 1048 soll im Mittel mindestens 1,5 N/mm² betragen und darf den kleinsten Einzelwert von 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Bei starker mechanischer Belastung ist der Sollwert im Mittel 2,0 N/mm² und der kleinste Einzelwert 1,5 N/mm².
Es sind geeignete, dem System angepasste, Vorbeschichtungen einzusetzen.

Die entsprechenden Überarbeitungszeiten sind einzuhalten.

Stahl:

Entfernen von Schweißperlen, verschleifen von Schweißnähten und Schweißnahtüberlappungen nach DIN EN 14879-1.

Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.

Frei von Schmutz, Fett und Öl.

Mittlere Rautiefe R_Z ≥ 50 μm.

Vor dem Mischen Komponente A und B maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.

Streichen/Rollen:

• Beim Streichen/Rollen ist eine Sollschichtdicke von ca. 150 μm pro Schicht erreichbar
• Evtl. ist ein zusätzlicher Arbeitsgang notwendig

Airless-Spritzen:

• Leistungsfähiges Airlessgerät
• Spritzdruck in der Pistole von mind. 180 bar
• Siebe entfernen
• Spritzdüse ≥ 0,38 mm (≥ 0,015 inch)
• Spitzwinkel ca. 50°
• Spritzschläuche: Durchmesser min. 10 mm (⅜"), vor der Spritzpistole ca. 2 m Schlauch, min. 6 mm (¼“)
• Materialtemperatur min. +15°C

SikaCor® Cleaner