Sikafloor®-392
Sikafloor®-392 ist eine 2-komponentige, elastifizierte, farbige Epoxidharzbeschichtung mit hoher chemischer Beständigkeit. Total solid nach Prüfverfahren Deutsche Bauchemie
- hohe Chemikalienbeständigkeit
- statisch rissüberbrückend
- flüssigkeitsdicht
- hohe mechanische Festigkeit
- hohe Abriebfestigkeit
- gute Haftung auf nicht-porösen Untergründen
- mit Staplern befahrbar
Anwendung
Rissüberbrückende und chemisch beständige Beschichtung für Beton- und Estrichflächen von Auffangräumen zum Schutz vor wassergefährdenden Stoffen (LAU-Anlagen) im Innen- und Außenberich. Technischer Nutzbelag für rissgefährdete Bereiche bei chemischer Belastung.Vorteile
- hohe Chemikalienbeständigkeit
- statisch rissüberbrückend
- flüssigkeitsdicht
- hohe mechanische Festigkeit
- hohe Abriebfestigkeit
- gute Haftung auf nicht-porösen Untergründen
- mit Staplern befahrbar
Verpackungseinheit
| Komponente A | 24 kg Gebinde |
| Komponente B | 6 kg Gebinde |
| Komponente A + B | 30 kg Fertigmischung |
Farbe
| Harz - Komponente A | farbig, flüssig |
| Härter - Komponente B | transparent, flüssig |
Verfügbare Farbtöne: RAL 1001, RAL 3009, RAL 6011, RAL 7015, RAL 7016, RAL 7023, RAL 7024, RAL 7032, RAL 7035, RAL7037, RAL 7038, RAL 7040, RAL 7042 und RAL 9002
Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft farbtonstabil.
Produktdetails
ZERTIFIKATE / PRÜFZEUGNISSE
- Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung Nr. Z-59.12-194 im Sikafloor® Gewässerschutzsystem 392 als Sikafloor® MultiDur ES-40 DE
- Brandklassifizierung gemäß DIN EN 13501-1, Prüfbericht Nr. P00405516/04, Klasse Bfl - s1, MPA Dresden, Deutschland, Juli 2024
- selbstverlaufende, farbige Epoxidbeschichtung nach EN 1504-2: 2004 und EN 13813, mit CE-Kennzeichnung
- Rutschhemmung
- Lackverträglichkeit
- Partikelemissionszertifikat Sikafloor®-392 CSM Qualitätsbescheinigung nach ISO 14644-1, Klasse 4, Prüfbericht Nr. SI 2403-1509
- Ausgasungszertifikat Sikafloor®-392 CSM Qualitäsbescheinigung nach VDI 2083 Teil 17 und ISO 14644-15, Klasse -9,1, Prüfbericht Nr. SI 2403-1509
- Riboflavintest, excellent, Prüfbericht Nr. SI 2403-1509
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Chemische Basis
Epoxid
Haltbarkeit
Vom Tag der Produktion mind. 18 Monate.
Lagerbedingungen
In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden bei Temperaturen zwischen + 5°C und + 30°C trocken lagern.
Dichte
| Komponente A | 1,80 kg/l |
| Komponente B | 1,06 kg/l |
| Mischung | 1,55 kg/l |
Alle Werte bei +20°C
Shore D Härte
| Nach 28 Tagen bei +23 °C | 65 |
Abriebfestigkeit
| ca. 1685 mg | (8 Tage / 23° C / 50% r.F) |
Taber Abraser Test (H 22 Rad/ 1.000 g/ 1.000 Durchgänge)
Haftzugfestigkeit
| > 1,5 N/mm2 (Betonbruch) | (ISO 4624) |
Weiterreißwiderstand
RISSÜBERBRÜCKUNG:
| Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
| 0,3 mm | 2 Jahre | ZG des DIBt |
Chemische Beständigkeit
Hoch beständig gegen viele Medien. Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste.
Thermische Beständigkeit
| Belastung* | Temperatur (trockene Hitze) |
| Dauerhaft | + 50°C |
| Kurzzeitig max. 7 Tage | + 80°C |
Kurzzeitige feuchte/nasse Hitze* bis + 80°C, wenn die Belastung nur gelegentlich ist (z.B. Dampfreinigung).
* keine gleichzeitige chemische und mechanische Belastung.
Anwendung
Mischverhältnis
80 Gew.-Teile Komp. A
20 Gew.-Teile Komp. B
Lufttemperatur
Minimal + 8°C
Maximal + 30°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Maximal 80 %
Taupunkt
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen.
Untergrundtemperatur
| Min. | +8 °C |
| Max. | +30 °C |
Untergrundfeuchtigkeit
Maßgeblich sind die Angaben der unter "Beschichtungsaufbau" genannten Systemgrundierungen.
Topfzeit
| Untergrundtemperatur | +20°C |
| 15 Minuten |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Aushärtezeit
| Untergrundtemperatur | Min. | Max. |
| +10°C | 48 Stunden | 72 Stunden |
| +20°C | 24 Stunden | 48 Stunden |
| +30°C | 24 Stunden | 48 Stunden |
| Chemisch belastbar bei +20°C nach | ca. 7 Tagen |
Mit sich selbst nach gründlichem Strahlen oder Schleifen.
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Wartezeit/Überarbeitbarkeit
| Temperature | Minimum | Maximum |
| Bei +10 °C | 12 Stunden | 3 Tage |
| Bei +23 °C | 6 Stunden | 2 Tage |
| Bei +30 °C | 3 Stunden | 1 Tage |
Appliziertes Material Einsatzbereit
| Untergrundtemperatur | +10°C | +20°C | +30°C |
| Begehbar nach | 72 Stunden | 24 Stunden | 24 Stunden |
| Leicht belastbar nach | 6 Tagen | 5 Tagen | 5 Tagen |
| Voll belastbar nach | 14 Tagen | 12 Tagen | 10Tagen |
Sikafloor-392 kann mit luftbereiften Gabelstaplern nach 2 Wochen und mit Hubwagen nach 3 Wochen befahren werden.
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Verbrauch
Mindestens 2,5 kg/m2
Waagerechte Flächen
| Innenflächen / Außenflächen | Flächen mit rückseitiger Durchfeuchtung |
| Grundierung Beschichtung | Grundierung Temporäre Feuchtigkeitssperre Beschichtung |
Schräge und senkrechte Flächen
| Innenflächen / Außenflächen | Flächen mit rückseitiger Durchfeuchtung |
| Grundierung Beschichtung | Temporäre Feuchtigkeitssperre Sikagard®-720 EpoCem Verbrauch: 4,5 - 6,0 kg/m² Beschichtung |
Bei WHG-Anforderungen:
Waagerechte Flächen
| Innenflächen / Außenflächen | Flächen mit rückseitiger Durchfeuchtung |
| Grundierung Kratzspachtelung Sikafloor®-701 + Quarzsand 0,1 - 0,4 mm + bis zu 5 Gew.-% Sikafloor® TIX WHG Verbrauch: 1,0 - 1,2 kg/m² + Quarzsand 0,1 - 0,4 mm, 1:1 gefüllt Mörtel für Hohlkehlen Sikafloor®-701 + Sikafloor®-280 Verbrauch: 0,3 - 0,5 kg/m² + Quarzsandmischung Sikafloor®-280, im Verhältnis 1:10 Beschichtung | Grundierung Temporäre Feuchtigkeitssperre Beschichtung |
Schräge und senkrechte Flächen
| Innenflächen / Außenflächen | Flächen mit rückseitiger Durchfeuchtung |
| Grundierung Kratzspachtelung Sikafloor®-701 + bis zu 5 Gew.-% Sikafloor® TIX WHG Verbrauch: 0,5 - 0,7 kg/m² Beschichtung | Temporäre Feuchtigkeitssperre Sikagard®-720 EpoCem Verbrauch: 4,5 - 6,0 kg/m² Beschichtung |
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Eine Untergrundvorbehandlung durch Granulat- oder Kugelstrahlen, Hoch- oder Höchstdruckwasserstrahlen, Fräsen oder oberflächenabtragendes Schleifen (inkl. der jeweils notwendigen Nachbehandlung) ist in der Regel zwingend erforderlich. Nach der Untergrundvorbehandlung muss die Abreißfestigkeit des Untergrundes mindestens 1,5 N/mm² betragen (Nachweis z. B. mit Herion-Gerät, Zuggeschwindigkeit 100 N/s).
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern.Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben durchmischen.
VERARBEITUNG
Verschleißschicht - horizontale Flächen
Sikafloor®-392 ausgießen und mit einem Doppelblattspachtel oder Zahnrakel mit Reckteckzahnung auf die gewünschte Schichtdicke gleichmässig verteilen. Für ein besseres Finish die frisch aufgezogene Schicht nach 20-30 Minuten mit der Rückseite der Zahntraufel noch einmal glatt abziehen. Danach sofort mit einer Metall-Stachelwalze im Kreuzgang mindestens 2 Mal intensiv entlüften.
Verschleißschicht - vertikale Flächen
Sikafloor®-392 mit bis zu 5 Gew.-% Sikafloor® TIX WHG mischen und in zwei Schichten mit einer Zahntraufel aufbringen.
Rutschfeste Verschleißschicht
Sikafloor®-392 ausgießen, mit einer Zahntraufel auf die gewünschte Schichtdicke gleichmäßig verteilen und sofort mit SiC 0,5-1,0 mm im Überschuss abstreuen. Nach der Aushärtung muss das überschüssige Siliziumcarbid abgekehrt und abgesaugt werden, sowie mit Sikafloor®-392 versiegelt werden. Diese Ausführung ist mit dem abnehmenden Sachverständigen abzustimmen.
WERKZEUGREINIGUNG
Wiederverwendbares Werkzeug sollte sorgfältig mit Sika® Verdünner C oder mit Isopropanol gereinigt werden. Vollständig ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.