

Sika® Permacor®-3326 EG H
Epoxidharzbasierte, 2-komponentige, lösemittelarme, eisenglimmerhaltige Beschichtung für Stahl- und Betonuntergründe mit hohen mechanischen und chemischen Belastungen. Geeignet für Faulschlamm-Behälter, Abwasser und Chemikalientanks sowie Kühlwasserleitungen oder Biogasanlagen, Rissüberbrückung bis zu 3 mm. Erfüllt die Anforderungen der EN 1504-2.
- Hohe Beständigkeit gegen Wasser, aggressive Abwässer und viele Chemikalien, insbesondere Salzlösungen und bei biologischen Prozessen auftretende Säuren
- Hoher Diffusionswiderstand
- Sehr gute Haftfestigkeit auf Stahl- und mineralischen Oberflächen
- Hohe Sicherheit für Verarbeiter durch Porenprüfbarkeit der Beschichtung

Anwendung
Sika® Permacor®-3326 EG H ist hervorragend geeignet für den Korrosionsschutz direkt medienbeanspruchter Oberflächen aus Stahl und Beton. Hauptsächlich wird Sika® Permacor®-3326 EG H eingesetzt für Faulschlamm-Behälter, Rotte-Container, Brauchwasser-, Abwasser und Chemikalientanks sowie Kühlwasserleitungen oder Biogasanlagen. Sika® Permacor®-3326 EG H eignet sich darüber hinaus als robuster Korrosionsschutz im atmosphärischen Industriebereich, z.B. für Rohrbrücken, Abfüllstationen, Behälter- und Rohraußenflächen, Maschinen und Apparate.Vorteile
- Hohe Beständigkeit gegen Wasser, aggressive Abwässer und viele Chemikalien, insbesondere Salzlösungen und bei biologischen Prozessen auftretende Säuren
- Hoher Diffusionswiderstand
- Sehr gute Haftfestigkeit auf Stahl- und mineralischen Oberflächen
- Hohe Sicherheit für Verarbeiter durch Porenprüfbarkeit der Beschichtung
Verpackungseinheit
Sika® Permacor®-3326 EG H | 16 kg netto |
Sika® Verdünnung E+B | 25 l und 5 l |
SikaCor® Cleaner | 160 l und 25 l |
Farbe
Kieselgrau ca. RAL 7032 und grün ca. DB 601
Produktdetails
ZERTIFIKATE / PRÜFZEUGNISSE
- Nachweis der chemischen Beständigkeit gegen biogene Schwefelsäure (Kat. XWW4 / XBSK) gem. DIN 19573 und DIN EN 13529
- Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach EN 1504-2, mit CE-Kennzeichnung
Haltbarkeit
2 Jahre ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden kühl und trocken lagern.
Dichte
~1,9 kg/Liter
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis ca. + 100°C
Chemische Beständigkeit
Auf Anfrage
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : B |
Gewichtsteile | 100 : 23 |
Volumenteile | 100 : 26 |
Verdünnung
Sika® Verdünnung E+B
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5% Sika® Verdünnung E+B zugegeben werden.
Materialtemperatur
mindestens +10°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Maximal 85%
Maximal 80% bei Behältern, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.
Untergrundfeuchtigkeit
Maximal 4 % (gemessen mit dem CM-Gerät)
Topfzeit
Bei +20°C | ~ 90 Minuten |
Bei +30°C | ~ 45 Minuten |
Wartezeit/Überarbeitbarkeit
bei +20°C
Mindestens 12 Stunden
Beim Einsatz als Innenbeschichtung:
Maximal 48 Stunden bei +20°C
Bei längerer Zwischentrocknungszeit ist Anstrahlen der Beschichtung erforderlich.
Überarbeitung
Mit sich selbst.
Bei atmosphärischer Beanspruchung auch mit:
Sika® Permacor®-2230 VHS oder Sika® Permacor®-2330.
Andere auf Anfrage.
Trocknungszeit
Trockenzeit bei +20°C
Handtrocken | nach ~ 4 Stunden |
Belastbar | nach ~ 12 Stunden |
Schlusstrockenzeit
Voll mechanisch und chemisch nach 7 Tagen bei +20°C.
Verbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
Trockenschichtdicke | 250 µm |
Nassschichtdicke | 330 µm |
Verbrauch | 0,633 kg/m² |
Ergiebigkeit | 1,58 m²/kg |
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Beton und Zementputz:
Die zu beschichtenden Oberflächen müssen den bautechnischen Normen entsprechen, tragfähig, fest und frei von verbundstörenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit nach DIN 1048 soll im Mittel mindestens 1,5 N/mm² betragen und darf den kleinsten Einzelwert von 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Bei starker mechanischer Belastung ist der Sollwert im Mittel 2,0 N/mm² und der kleinste Einzelwert 1,5 N/mm².
Es sind geeignete, dem System angepasste, Vorbeschichtungen einzusetzen.
Die entsprechenden Überarbeitungszeiten sind einzuhalten.
Stahl:
Entfernen von Schweißperlen, verschleifen von Schweißnähten und Schweißnahtüberlappungen nach DIN EN 14879-1.
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Fett und Öl.
Mittlere Rautiefe RZ ≥ 50 μm.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A und B maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen/Rollen:
- Beim Streichen/Rollen ist eine Sollschichtdicke von ca. 150 μm pro Schicht erreichbar
- Evtl. ist ein zusätzlicher Arbeitsgang notwendig
Airless-Spritzen:
- Leistungsfähiges Airlessgerät
- Spritzdruck in der Pistole von mind. 180 bar
- Siebe entfernen
- Spritzdüse ≥ 0,38 mm (≥ 0,015 inch)
- Spitzwinkel ca. 50°
- Spritzschläuche: Durchmesser min. 10 mm (⅜"), vor der Spritzpistole ca. 2 m Schlauch, min. 6 mm (¼“)
- Materialtemperatur min. +15°C
WERKZEUGREINIGUNG
SikaCor® Cleaner