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Sikafloor®-3240

Beschichtung auf PUR-Basis, AgBB-geprüft

Polyurethanbasierte, 2-komponentige, niedrigviskose, zähelastische, emissionsarme Beschichtung für Industriefußböden im Innenbereich, auf Untergründen auf Zementbasis und Gußasphalt. AgBB-geprüft.

  • Flexibel und zähelastisch
  • Rissüberbrückend
  • Anwendung auch auf Gußasphalt möglich
  • Gute chemische und mechanische Beständigkeit
  • Lösemittelfrei mit geringen VOC-Werten
  • Rutschfeste Oberfläche möglich
  • Wirtschaftlich
  • Sehr gute Verlaufseigenschaften
  • Reduzierte Feuchtigkeitsempfindlichkeit
 
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Anwendung

  • Fließbelag für Industriefußböden
  • Einstreubelag für nasse oder trockene Industriefußböden
  • für normale bis mittelschwere mechanische und chemische Belasung, wie z.B. in Einkaufszentren, Produktions- und Lagerhallen, Werkstätten, etc.
  • anwendbar auch auf Gußasphaltflächen im Innenbereich

Vorteile

  • Flexibel und zähelastisch
  • Rissüberbrückend
  • Anwendung auch auf Gußasphalt möglich
  • Gute chemische und mechanische Beständigkeit
  • Lösemittelfrei mit geringen VOC-Werten
  • Rutschfeste Oberfläche möglich
  • Wirtschaftlich
  • Sehr gute Verlaufseigenschaften
  • Reduzierte Feuchtigkeitsempfindlichkeit
 

Verpackungseinheit

Komponente A

20,25 kg

Komponente B

4,75 kg

Komponente A+B

25,0 kg Fertigmischung

Farbe

Komponente A

farbig, flüssig

Komponente B

transparent, flüssig

Sikafloor®-3240 ist in Farbtonvielfalt lieferbar.

Farbabweichungen sind rohstoffbedingt unvermeidbar. Bei hellen Farbtönen (Gelb- oder Orangebereich) können durch das Verfüllen mit Quarzsand Farbtonabweichungen auftreten. Vorversuche durchführen!

Produktdetails

Nachhaltigkeit / Zertifikate / Zulassungen

UMWELTINFORMATIONEN

LEED Produktinformation

Erfüllt die Anforderungen nach LEED EQ Absatz 4.2: gering emittierende Materialien: Farben & Lacke SCAQMD Methode 304-91 VOC Gehalt < 100 g/Liter.

ZERTIFIKATE / PRÜFZEUGNISSE

  • Betonschutzbeschichtung nach EN 1504-2:2004 und EN 13813:2002
  • Brandklasse B(fl)-s1 in Übereinstimmung mit EN 13501-1, Prüfbericht 20150909/01 vom 10.8.2015 der MPA Dresden
  • Bestimmung der rissüberbrückenden Eigenschaften in Anlehnung an DIN EN 1062-7 Methode A, Prüfbericht 51-15-0056 
  • Emissionsprüfung nach deutschem AgBB-System und Richtlinien des DiBt. Probenahme, Prüfung und Bewertung nach ISO-16000, Bericht Nr. 392-2015- 00212801_D_DE_02, Eurofins Produktprüfung A/S, Dänemark.
  • Ausgasung VOC-Emissionszertifikat: CSM-Reinraumeignung, ISOAMCm Klasse -6.9. Prüfbericht IPA Nr. SI 1506-767.
  • Biologische Widerstandsklasse "Gut"  CSM geeignete Werkstoffe. Bewertung der biologischen Resistenz gemäß ISO 846. IPA-Bericht
    Nr. SI 1506-767.
  • Riboflavintest nach ISO 4628-1 und VDI 2083-17: Ausgezeichnet. Getestet am Fraunhofer IPA Testbericht SI 1506-767.
 
Produktinformation

Zusammensetzung

Polyurethan (PUR)

Haltbarkeit

12 Monate ab Produktionsdatum

Lagerbedingungen

In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden bei Temperaturen zwischen +5°C und +30°C trocken lagern.

Dichte

Komponente A

~ 1,4 kg/Liter

Komponente B

~ 1,3 kg/Liter

Mischung (gefüllt 1:0,5)

~ 1,6 kg/Liter

Verfüllt 1:0,5 mit Quarzsand F34 0,1 – 0,3 mm. Alle Werte bei +23°C.

Festkörpergehalt (Gewicht)

~ 100 %

Festkörpergehalt (Volumen)

~ 100 %
Technische Information

Shore D Härte

~ 60 (7 Tage / +23°C / 50 % r.F.)

(DIN 53505)

Abriebfestigkeit

~ 65 mg (14 Tage / +23°C / 50 % r.F.)

(ASTM D 4060)

Zugfestigkeit

~ 14 N/mm² (14 Tage /+ 23°C / 50 % r.F.)

(DIN EN ISO 527-2)

Haftzugfestigkeit

> 1,5 N/mm² (Betonbruch)

(EN 13892-8)

Chemische Beständigkeit

Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste

Anwendung

Verarbeitung

Mischverhältnis

81 Gewichtsteile Komponente A
19 Gewichtsteile Komponente B

Lufttemperatur

mindestens +10°C / maximal +30°C

Relative Luftfeuchtigkeit

~ 75 - 80 %

Taupunkt

Vor Betauung schützen!

Während der Applikation und Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mindestens +3°C über der Taupunkttemperatur liegen um das Risiko von Kondensatbildung und Oberflächenstörungen zu reduzieren.

Untergrundtemperatur

mindestens +10°C / maximal +30°C

Untergrundfeuchtigkeit

< 4 % Feuchtigkeitsgehalt.
Testmethode: Sika®-Tramex, CM - Messung oder Darr-Methode. Keine aufsteigende Feuchtigkeit gemäss ASTM (Polyethylenfolie).

Topfzeit

Temperatur

Zeit

+10°C

~ 40 Minuten

+20°C

~ 30 Minuten

+30°C~ 20 Minuten

Aushärtezeit

Überarbeitung von Sikafloor®-3240:

Substrate temperature

Minimum

Maximum

+10°C

~ 30 Stunden

~ 72 Stunden

+20°C

~ 24 Stunden

~ 48 Stunden

+30°C~ 16 Stunden~ 36 Stunden

Die oben angegebenen Zeiten werden durch sich ändernde Bedingungen, insbesonders durch Temperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst.

Appliziertes Material Einsatzbereit

Temperatur

begehbar nach

leicht belastbar nach

voll belastbar nach

+10°C

1 Tag

3 Tagen

9 Tagen

+20°C

12 Stunden

2 Tagen

5 Tagen

+30°C8 Stunden1 Tag3 Tagen

Die oben angegebenen Zeiten werden durch sich ändernde Bedingungen, insbesonders durch Temperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst.
Verbrauch

Verbrauch

abhängig vom Systemaufbau - bitte aktuelles Systemdatenblatt beachten
Verarbeitungsschritte

MISCHEN

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit bei geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Nach ca. 2 Minuten die vorgesehenen Anteile Quarzsand zugeben. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz wie oben beschrieben durchmischen.

 

Beim Mischen und Umtopfen der Produkte muß geeignete Schutzkleidung getragen werden: z.B. dichtschließende Schutzbrille, Schutzhandschuhe, Langarmhemd, Arbeitshose, Gummischürze und Schutzschuhe.

VERARBEITUNG

Vor der Verarbeitung sind Untergrundfeuchtigkeit, Luftfeuchtigkeit und Taupunkt zu bestimmen.


Als Grundierung von Gußasphaltflächen
Sikafloor®-3240 wird ausgegossen und mit einem Gummischieber gleichmässig verteilt. Um eine gleichmäßige Benetzung des Untergrundes zu erreichen, ist das Material kräftig in die Oberfläche einzuarbeiten. Eine evtl. notwendige Quarzsandabstreuung erfolgt nach einer Wartezeit von 15 - 20 Minuten.


Als Ausgleichsschicht bei Gußasphaltflächen
Raue Oberflächen müssen vorgängig egalisiert werden. Ausgleichsschicht mit Rakel oder Traufel bis zur gewünschten Dicke auftragen.


Als Fließbelag
Sikafloor®-3240 wird ausgegossen und mit einer Zahntraufel gleichmäßig verteilt. Danach sofort mit einer Stachelwalze im Kreuzgang egalisieren und entlüften.

Als Einstreubelag
Sikafloor®-3240 wird ausgegossen und mit einer Zahntraufel gleichmäßig verteilt. Die gleichmäßig verlegte Schicht sofort mit einer Stachelwalze im Kreuzgang egalisieren und entlüften. Anschließend die Fläche zuerst leicht, dann im Überschuss mit Quarzsand abstreuen.

WERKZEUGREINIGUNG

Arbeitsgeräte sofort mit Sika® Verdünnung S reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.

UNTERHALT-REINIGUNG

Für eine hohe, dauerhafte Oberflächengüte und Erhalt des dekorativen Aussehens ist das Aufbringen eines Pflegemittels und eine regelmässige Pflege mit geeigneten Reinigungsmitteln empfehlenswert. Schleifende Beanspruchungen können zu einem Verkratzen der Oberfläche führen. Das Reinigungskonzept ist vom jeweiligen Reinigungsunternehmen auf die örtlichen Gegebenheiten abzustimmen.

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