Sikafloor®-1590

• CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung auf der Grundlage von EN 13813:2002 Estrichmassen und Estriche - Estrichmassen - Eigenschaften und Anforderungen - Kunstharz-Estrichmassen
• CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung auf der Grundlage von EN 1504-2:2004 Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Oberflächenschutzsysteme für Beton - Beschichtung

Lösemittelfreies Epoxidharz

12 Monate ab Produktionsdatum

In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden bei Temperaturen zwischen +5°C und +30°C trocken lagern.

~100 %

~100 %

85 Gewichtsteile Komponente A
15 Gewichtsteile Komponente B

Hinweis: Um die Aushärtezeit zu verkürzen können zwischen 2 % und 4 % Sikafloor®-54 Booster dem fertig gemischtem Produkt Sikafloor®-1590 zugesetzt werden.

WICHTIG:

Bei höheren Umgebungstemperaturen nicht merh als 2% Sikafloor®-54 Booster zugeben. Zu viel Booster beschleunigt die exotherme Reaktion und das Produkt beginnt sehr schnell zu schäumen.

Vor Betauung schützen! Während der Applikation und Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mindestens +3 °C über der Taupunkttemperatur liegen um das Risiko von Kondensatbildung und Oberflächenstörungen zu reduzieren

Keine aufsteigende Feuchtigkeit (ASTM D4263, Polyethylenfolie)

Ist der mit der CM-Methode gemessene Feuchtigkeitsgehalt > 4 Gew.-% muss eine temporäre Feuchtigkeitssperre mit Sikafloor® EpoCem® aufgebracht werden.

WICHTIG

Exotherme Reaktion

Lassen Sie das gemischte Produkt nach Ablauf der Topfzeit nicht in seinem Behälter, da die exotherme Reaktion des Produkts zu Schaumbildung führt.

Um die exotherme Reaktion zu minimieren füllen Sie den Behälter am Ende der Topfzeit des Produkts vollständig mit Quarzsand.

Hinweis:

Die Zeiten sind ungefähre Angaben und werden durch wechselnde Umgebungsbedingungen, insbesondere Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit, beeinflusst.

Zementgebundene Untergründe (Beton / Estrich) müssen statisch einwandfrei sein und eine ausreichende Druckfestigkeit (mindestens 25 N/mm²) und eine Mindestzugfestigkeit von 1,5 N/mm² aufweisen.

Die Untergründe müssen sauber, trocken und frei von Verunreinigungen wie Schmutz, Öl, Fett, Beschichtungen, Schlämmen, Oberflächenbehandlungen und losem, brüchigem Material sein.

• Die Oberfläche muss eben, feingriffig, fest, trocken, fett- und ölfrei und frei von losen und absandenden Teilen sein.
• Die Verträglichkeit mit Altbeschichtungen ist zu prüfen.
• Dichte Oberflächen  sowie mit Nachbehandlungsmitteln, Verflüssigern oder anderen chemischen Zusätzen hergestellte Oberflächen können bei unzureichender Untergrundvorbereitung die Haftung von Beschichtungsstoffen stören.
• Zur Überprüfung sind Probeflächen anzulegen.
• Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen mechanisch, z.B.Kugelstrahlen oder Diamantschleifen vorbereitet werden damit Zementhautentfernt ist und um eine offene, strukturierte Oberfläche zu erzielen.
• Untergrundreparaturen, wie das Füllen von Lunkern und Fehlstellen können mit Produkten der Sikafloor®, Sikadur® bzw. Sikagard® Reihe ausgeführt werden.
• Staub, lose oder schlecht haftende Teile müssen entfernt werden, vorzugsweise mittels Industriestaubsauger.

Vorbehandlung von Baufugen:

• Statische Risse: Verfüllung und Ausgleich mit Sikadur® oder Sikafloor® Epoxidharz
• Dynamische Risse: fachmännische Beurteilung und Verfüllung mit elastischem Material oder Ausbildung einer Bewegungsfuge 

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponente B im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Nach ca. 3 Minuten die vorgegeben Anteile Quarzsand und / oder Booster zugeben. Die Mischdauer beträgt mindestens weitere 2 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gebinde umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. 

WICHTIG Werden bei Umgebungstemperaturen über +15 °C mehr als 2 % Sikafloor®-54 Booster zugesetzt, erhöht sich die exotherme Reaktion und das Produkt beginnt sehr schnell zu schäumen.

HINWEIS: Um die Viskosität des Produkts zu erhöhen, können Sie Sika® Stellmittel T hinzufügen. Keine Freifallmischer (Betonmischmaschine) verwenden.

Keine Anwendung bei aufsteigender Feuchtigkeit

Nicht auf Untergründe mit aufsteigender Feuchtigkeit auftragen.

Vor Feuchtigkeit schützen

Nach dem Auftragen ist das Produkt mindestens 24 Stunden lang vor Feuchtigkeit, Kondensation und direktem Wasserkontakt zu schützen.

Heizen

Ist eine Heizung erforderlich, so dürfen nur elektrische Warmluftgebläse zum Einsatz kommen. Fossile Brennstoffe produzieren CO2 und H2O, was das Oberflächenfinish nachteilig beeinflusst.

Poren 

Ausschliesslich bei gleichbleibenden oder fallenden Temperaturen zu arbeiten. Steigende Temperaturen führen zu Blasenbildung durch aufsteigende Luft. 

Sind Poren nach der Grundierung vorhanden müssen diese vor der weitern Beschichtung geschlossen werden,

1. Oberfläche leicht anschleifen
2. Porenverschluss mit Sikafloor®-1590 plus ca. 3 % Sika® Stellmittel T.

Standardgrundierung:

Um eine gleichmäßige Benetzung des Untergrundes zu erreichen empfehlen wir das Material aufzugießen und kräftig in die Oberfläche einzubürsten. Eine porenfreie und durchgängige Grundierschicht ist aufzubringen. Sikafloor®-1590 mittels Bürste, Roller oder Gummischieber aufbringen und im Kreuzgang nachrollen. Falls erforderlich, ist eine 2. Grundierschicht aufzutragen. Der eventuell erforderlicher zweiter Arbeitsgang kann mit einem Flächenstreicher oder Roller erfolgen.

Egalisierspachtel / Kratzspachtelung:

Auf die grundierte Oberfläche Egalisierspachtel mit einer Spachtel, Kelle, Traufel oder Rakel gleichmäßig in der erforderlichen Schichtdicke verteilt.

Durchsandete Flächen:

Sikafloor®-1590 (Mischung) wird ausgegossen und mittels Traufel oder Rakel gleichmäßig verteilt. Umgehend im Kreuzgang nachrollen. Nach einer kurzen Wartezeit mit Quarzsand der gewünschten Körnung zuerst wenig und danach, im Überschuss abstreuen. Vor der weitern Verarbeitung losen Quarzsand abzehren und Fläche gründlich saugen.

Die WarteZeit bis zur Absandung ist abhängig von der Temperatur und der verwendeten Boosterzugabe.