Sikafloor®-264
Epoxidharzbasiertes, 2-komponentiges, farbiges Universalharz zur Herstellung von Verlaufsbeschichtungen und Versiegelungen auf glatten und abgestreuten Untergründen.
- Gute chemische und mechanische Beständigkeit
- Leichte Verarbeitung
- Flüssigkeitsdicht
- Glänzend
- Rutschfeste Oberfläche möglich
Anwendung
- Rollbeschichtung auf Beton und zementgebundene Untergründe mit geringer Belastung, z.B. Lager- und Werkhallen, Produktionsstätten
- Versiegelung für Einstreubeschichtungen
Vorteile
- Gute chemische und mechanische Beständigkeit
- Leichte Verarbeitung
- Flüssigkeitsdicht
- Glänzend
- Rutschfeste Oberfläche möglich
Verpackungseinheit
Komponente A | 23,7 kg |
Komponente B | 6,3 kg |
Komponenten A+B | 30,0 kg Fertigmischung |
Komponente A | 220 kg Fass |
Komponente B | 177 kg Fass |
Komponenten A+B | 837 kg Fertigmischung (3 * Komp. A + 1 * Komp. B) |
Farbe
| Harz - Komponente A | farbig, flüssig |
| Härter - Komponente B | transparent, flüssig |
Standardfarbton: RAL 7030, RAL 7032, RAL 7035, RAL 7038, RAL 7040 diverse Pastell- und Buntfarbtöne gem. Farbtabelle in aktueller Preisliste.
Alle Farbtöne sind ca.-Angaben. Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. Unter UV-/Witterungsbelastung sind Epoxidharze generell nicht farbtonstabil. Ebenso verändert die Einpflege die Oberflächenoptik, was jedoch die Produkteigenschaften nicht beeinflusst.
Produktdetails
UMWELTINFORMATIONEN
Sikafloor®-264 erfüllt die Anforderungen nach LEED v2009 IEQc 4.2: Low-Emitting Materialien - Farben und Lacke
ZERTIFIKATE / PRÜFZEUGNISSE
- CE Kennzeichnung nach EN 1504-2: 2004
- CE Kennceichnung nach EN 13813: 2002
- Emissionszertifikat Sikafloor®-264 CSM Statement of Qualification – ISO 14644-1, Klasse 4 – Bericht SI 0904-480 und GMP Klasse A, Bericht SI 1008-533
- Ausgasungszertifikat Sikafloor®-264: CSM Statement of Qualification – ISO 14644-8, Klasse 6,5 - Bericht SI 0904-480
- Gute biologische Beständigkeit nach ISO 846, CSM Report 1008-533
- Brandklassifizierung nach EN 13501-1, Bfl s1
- ISEGA Konformitätszertifikat 40974 U 15
Chemische Basis
Epoxy
Haltbarkeit
24 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Trocken lagern in ungeöffneten und unbeschädigten Originalgebinden, bei Temperaturen zwischen +5°C und +30°C.
Dichte
| Komponente A | ~ 1,64 kg/Liter |
| Komponente B | ~ 1,00 kg/Liter |
| Mischung | ~ 1,40 kg/Liter |
Alle Werte bei +23°C.
Festkörpergehalt (Gewicht)
~ 100 %
Festkörpergehalt (Volumen)
~ 100 %
Shore D Härte
| 76 (7 Tage / +23°C) | (DIN 53505) |
Abriebfestigkeit
| 35 mg (CS 10/1000/1000) 7 Tage / +23°C | (DIN 53109 Taber Abraser Test) |
Druckfestigkeit
| ~ 53 N/mm² (Harz gefüllt 1:0,9 mit F34), (28 Tage / +23°C) | (EN 196-1) |
Biegezugfestigkeit
| ~ 20 N/mm² (Harz gefüllt 1:0,9 mit F34), (28 Tage / +23°C) | (EN 196-1) |
Haftzugfestigkeit
| > 1,5 N/mm² (Betonbruch) | (EN 4624) |
Thermische Beständigkeit
| Belastung1) | trockene Hitze |
| dauerhaft | +50°C |
| kurzzeitig bis 7 Tage | +80°C |
| kurzzeitig bis 12 Stunden | +100°C |
Kurzzeitig trockene und nasse Hitze* bis +80°C ohne gleichzeitige chemische Belastung (z.B. Dampfreinigung).
1) Ohne gleichzeitige chemische und mechanische Belastung und nur in Kombination mit abgestreuten Sikafloor® Bodensystemen mit einer Schichtstärke von 3 - 4 mm.
Chemische Beständigkeit
Beständig gegen viele Chemikalien. Detaillierte Auskunft auf Anfrage.
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : Komponente B = 79 : 21 Gewichtsteile
Lufttemperatur
mindestens +10°C / maximal +30°C
Relative Luftfeuchtigkeit
maximal 80 % r.F.
Taupunkt
Vor Betauung schützen!
Während der Applikation und Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mindestens +3°C über der Taupunkttemperatur liegen um das Risiko von Kondensatbildung und Oberflächenstörungen zu reduzieren.
Untergrundtemperatur
mindestens +10°C / maximal +30°C
Untergrundfeuchtigkeit
<4 % Feuchtigkeitsgehalt.
Testmethode: Sika®-Tramex, CM - Messung oder Darr-Methode. Keine aufsteigende Feuchtigkeit gemäss ASTM (Polyethylenfolie).
Topfzeit
| Temperatur | Zeit |
| +10°C | ~ 50 Minuten |
| +20°C | ~ 25 Minuten |
| +30°C | ~ 15 Minuten |
Aushärtezeit
Vor der Applikation von Sikafloor®-264 auf Sikafloor®-264:
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +10°C | 30 Stunden | 3 Tage |
| +20°C | 24 Stunden | 2 Tage |
| +30°C | 16 Stunden | 1 Tag |
Vor der Applikation von Sikafloor®-264 auf Sikafloor®-156/161:
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +10°C | 24 Stunden | 3 Tage |
| +20°C | 12 Stunden | 2 Tage |
| +30°C | 6 Stunden | 1 Tag |
Vor der Applikation von Sikafloor®-264 auf im Überschuss abgestreutem Sikafloor®-2600:
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +10°C | 30 Stunden | 3 Tage |
| +20°C | 24 Stunden | 2 Tage |
| +30°C | 10 Stunden | 1 Tag |
Die angegebenen Zeiten werden durch sich ändernde Bedingungen, insbesonders durch Temperatur und Feuchtigkeit beeinflusst.
Appliziertes Material Einsatzbereit
| Temperatur | begehbar nach | leicht befahrbar nach | vollständig ausgehärtet nach |
| +10°C | ~ 72 Stunden | ~ 6 Tagen | ~ 10 Tagen |
| +20°C | ~ 24 Stunden | ~ 4 Tagen | ~ 7 Tagen |
| +30°C | ~ 18 Stunden | ~ 2 Tagen | ~ 5 Tagen |
Die angegebenen Zeiten werden durch ändernde sich Bedingungen, insbesonders durch Temperatur und Feuchtigkeit beeinflusst.
Verbrauch
Rollbeschichtung: ~ 0,25 - 0,30 kg/m² je Arbeitsgang
Abgestreute Beschichtung: ~ 0,7 - 1,2 kg/m² je nach Korngröße und gewünschter Rauigkeit
Die Verbrauchsangaben sind rechnerische Werte und beinhalten keine Zugaben für Porosität, Untergrundrauigkeit, Niveauunterschiede, Materialverlust, etc.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A gründlich aufrühren. Die Komponenten A + B nach vorgeschriebenem Mischungsverhältnis mit einem elektrischen Rührgerät (ca. 300 - 400 U/min) 3 Minuten mischen bis eine homogene Mischung vorliegt.
Wird Sikafloor®-264 mit Quarzsand verfüllt zuerst A + B 2 Minuten vormischen, Quarzsand langsam bei laufendem Rührwerk beigeben und noch einmal 1 Minute gründlich aufmischen.
Fertige Mischung umtopfen und nochmals durchmischen. Das Einrühren von Luft ist zu vermeiden.
Mischwerkzeuge
Sikafloor®-264 muss mit einem niedertourigen, elektrischen Mixer (300 - 400 U/min) oder anderem, geeigneten Gerät gemischt werden.
VERARBEITUNG
Vor Beginn der Applikation Untergrundfeuchtigkeit, Luftfeuchtigkeit und Taupunkt kontrollieren. Liegt die Untergrundfeuchtigkeit > 4 %, so sind zur Erreichung der max. Werte Maßnahmen zu treffen. Beispielsweise mit Sikafloor® EpoCem® als temporäre Feuchtigkeitssperre.
Rollbeschichtung:
Sikafloor®-264 als Rollbeschichtung mittels kurzflorigem Roller im Kreuzgang aufbringen.
Versiegelung:
Sikafloor®-264 kann mit dem Rakel, Gummischieber oder Roller aufgebracht und anschließend mit einem kurzflorigen Roller kreuzweise überarbeitet werden.
Verlaufsbeschichtung:
Sikafloor®-264 mit Quarzsand verfüllen, aufgießen und mittels Rakel in der gewünschten Auftragsdicke gleichmäßig in Bahnen aufziehen. Nach einer Wartezeit von 5 - 10 Minuten mittels Metallstachelwalze die Fläche im Kreuzgang überarbeiten.
WERKZEUGREINIGUNG
Alle Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika Verdünner C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.