Sikafloor®-2350 ESD
Dissipative EP-Verlaufsbeschichtung für Bereiche gem. DIN EN 61340-5-1
Epoxidharzbasierte, 2-komponentige, lösemittelfreie, dissipative Verlaufsbeschichtung für den Innenbereich gemäß DIN EN 61340-5-1.
- Übereinstimmung mit den ESD-Anforderungen nach DIN EN 61340-5-1
- Nur geringe elektrostatische Personen-Aufladung < ca. 30V
- Volumenleitfähig
- Gute chemische und mechanische Beständigkeit
- Erfüllt die ESD-Anforderungen ab >12% rel. LF / 23°C
- Leicht zu reinigen und flüssigkeitsdicht
- Leicht zu applizieren
Anwendung
- Zur Herstellung farbiger, ableitfähiger Beschichtungen von Fußböden im Innenbereich, in denen das System Schuhwerk-Fußboden als Hauptmaßnahme zur Personenerdung dient (DIN EN 61340-5-1).
- Geeignet auf Flächen von ESD-Schutzzonen, bei denen eine geringe elektrostatische Aufladung (bodyvoltage) und eine ableitfähige Oberfläche gefordert wird (EPA). Typische Anwendungsbereiche sind die Halbleiterindustrie, Elektronikindustrie, Mikrobiologie und -chemie. Für Flächen mit hoher Beanspruchung auf Beton- und Zementestrichen wie z.B. in der Automobilindustrie, Pharmazie, Produktionsräumen, Lagerhallen und Werkstätten
Vorteile
- Übereinstimmung mit den ESD-Anforderungen nach DIN EN 61340-5-1
- Nur geringe elektrostatische Personen-Aufladung < ca. 30V
- Volumenleitfähig
- Gute chemische und mechanische Beständigkeit
- Erfüllt die ESD-Anforderungen ab >12% rel. LF / 23°C
- Leicht zu reinigen und flüssigkeitsdicht
- Leicht zu applizieren
Verpackungseinheit
Komponente A | 24,6 kg |
Komponente B | 5,4 kg |
Komponente A + B | 30 kg |
Farbe
Komponente A | farbig, flüssig |
Komponente B | transparent, flüssig |
In den folgenden Farbtönen verfügbar:
ca. RAL 1000, ca. RAL 1011, ca. RAL 1014, ca. RAL 1019,
ca. RAL 3012, ca. RAL 5024, ca. RAL 6000, ca. RAL 6010,
ca. RAL 6020, ca. RAL 6021, ca. RAL 6027, ca. RAL 6033,
ca. RAL 6034, ca. RAL 7001, ca. RAL 7004, ca. RAL 7005,
ca. RAL 7011, ca. RAL 7015, ca. RAL 7016, ca. RAL 7021,
ca. RAL 7024, ca. RAL 7030,ca. RAL 7032, ca. RAL 7035,
ca. RAL 7037, ca. RAL 7038, ca. RAL 7040, ca. RAL 7042,
ca. RAL 7046, ca. RAL 7047, ca. RAL 9002
Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. Es können bei hellen Bunttönen, wie z.B. im Gelb- oder Orangebereich, Farbtonabweichungen durch die Zugabe von Füllstoffen dauerhaft auftreten. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft farbtonstabil.
Produktdetails
UMWELTINFORMATIONEN
- Konformität mit LEED v4 MRc 2 (Option 1): Gebäude Produktoffenlegung und -optimierung — Umweltproduktdeklarationen
- Konformität mit LEED v4 MRc 4 (Option 2): Bauproduktdeklaration und -optimierung - Materialinhaltsstoffe
- Konformität mit LEED v4 EQc 2: Emissionsarme Materialien
- IBU-Umweltproduktdeklaration (EPD) vorhanden
- VOC-Emissionszertifikat gemäß AgBB und DIBt-Zulassungsanforderungen
- Klasse A+ nach französischer Verordnung über VOC-Emissionen
ZERTIFIKATE / PRÜFZEUGNISSE
- ESD Eigenschaften gemäß DIN EN 61340-5-1, Nr.: ESD-20-0024, RISE Institute
- Elektrostatische Eigenschaften gemäß DIN EN 61340-5-1, Nr.: O120372 B, RISE Institute
- Rutschhemmprüfung nach DIN 51130, R9, R10 Roxeler Institut
- Brandprüfungen nach EN 13501, Ghent University
- selbstverlaufende, farbige Epoxidbeschichtung nach EN 1504-2: 2004 und EN 13813, mit CE-Kennzeichnung
- Lackverträglichkeit
- Partikelemissionszertifikat CSM Qualitätsbescheinigung nach ISO 14644-1, Klasse 4, Prüfbericht Nr. SI 2011-1195
- Ausgasungszertifikat CSM Qualitätsbescheinigung nach ISO 14644-15, Klasse -7.2, Prüfbericht Nr. SI 2011-1195
- Biologische Beständigkeit gemäß ISO 846, CSM Prüfbericht Nr. SI 2011-1195
- CE Kennzeichnung nach EN 1504-2 - Oberflächenschutz für Betonflächen
- CE Kennzeichnung nach EN 13813 - Kunstharzestriche für Innenanwendung in Gebäuden
Chemische Basis
2-komponentiges Epoxidharz
Haltbarkeit
Vom Tag der Produktion mind. 12 Monate.
Lagerbedingungen
In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden bei Temperaturen zwischen + 5°C und + 30°C trocken lagern.
Dichte
Komponente A | ~ 1,70 kg/l |
Komponente B | ~ 1,00 kg/l |
Komponente A + B | ~ 1,5 kg/l |
Werte wurden bei 23°C bestimmt.
Festkörpergehalt (Gewicht)
100 %
Festkörpergehalt (Volumen)
100 %
Shore D Härte
| (EN ISO 868) |
Abriebfestigkeit
in Prüfung | (28 Tage / + 23°C) |
Taber Abraser Test (CS 10 Rad/ 1000 g/ 1000 Durchgänge)
Druckfestigkeit
| (ISO 178) |
Biegezugfestigkeit
| (ISO 178) |
Haftzugfestigkeit
| (ISO 4624) |
Elektrostatisches Verhalten
Erdableitwiderstand RE 2)
Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
< 109 Ω | 7 Tage/23°C | DIN EN 61340-4-1 |
Erdableitwiderstand RE 1, 2)
Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
< 108 Ω | 7 Tage/23°C | DIN EN 1081 |
Üblicher durchschnittlicher Erdableitwiderstand RE 2)
Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
< 106 Ω | 7 Tage/23°C | DIN EN 1081 |
Personenaufladung
Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
< 30 V | 7 Tage/23°C | DIN EN 61340-4-5 |
Wdst. Mensch-Schuh-Fußboden RE 2)
Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
< 109 Ω | 7 Tage/23°C | DIN EN 61340-4-5 |
Die in der EPA verwendeten ESD-Schuhe müssen einen Widerstand von< 5 M Ohm nach IEC 61340-4-3 bei Klimaklasse 1 (12 % relative Luftfeuchtigkeit / +23 °C) aufweisen.
Um beim Walking Test (bei 12% relativer Luftfeuchtigkeit / +23°C) Aufladungen von < 30 Volt menschlicher Körperladung zu erreichen, ist es erforderlich, z.B. folgenden ESD-Schuh zu verwenden:
Weeger ESD-Clog, Art. 48512-30, www.schuh-weeger.de .
1) Dieses Produkt erfüllt die Anforderungen der TRGS 727
2) Die Messergebnisse können je nach Umgebungsbedingungen (z.B. Temperatur, Feuchtigkeit) und Messgeräte variieren.
Die Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgt gemäß Sachstandsbericht „Ableitfähige Beschichtungen für Industriefußböden“ Deutsche Bauchemie e.V.:
Fläche des verlegten Beschichtungssystems | Anzahl der Messungen |
< 10 m² | 1 Messung/1 m² |
10–100 m² | 10–20 Messungen |
> 100 m² | 10 Messungen/100 m² |
Die Messpunkte müssen einen Abstand von mindestens 50 cm haben. Sollte an einer Stelle einmal nicht der geforderte Messwert erreicht werden, sind im Umkreis von ca. 50 cm weitere Messungen durchzuführen.
Thermische Beständigkeit
Belastung* | Temperatur (trockene Hitze) |
Kurzzeitig max. 7 Tage | + 80°C |
Kurzzeitige feuchte/nasse Hitze* bis + 80°C, wenn die Belastung nur gelegentlich ist (z.B. Dampfreinigung).
* keine gleichzeitige chemische und mechanische Belastung.
Chemische Beständigkeit
Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste.
Anwendung
Mischverhältnis
82 Gew.-Teile Komp. A
18 Gew.-Teile Komp. B
Lufttemperatur
Minimal + 15°C
Maximal + 30°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Maximal 80 %
Taupunkt
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen.
Untergrundtemperatur
Minimal + 15°C
Maximal + 30°C
Untergrundfeuchtigkeit
Maßgeblich sind die Angaben der unter "Beschichtungsaufbau" genannten Systemgrundierungen..
Topfzeit
Untergrundtemperatur | Zeit |
+ 15°C | ca. 30 Minuten |
+ 20°C | ca. 20 Minuten |
+ 30°C | ca. 10 Minuten |
Appliziertes Material Einsatzbereit
Untergrundtemperatur | Begehbar nach | Befahrbar nach | Vollständig ausgehärtet |
+ 15°C | ca. 48 Std. | ca. 72 Std. | ca. 7 Tagen |
+ 20°C | ca. 24 Std. | ca. 48 Std. | ca. 4 Tagen |
+ 30°C | ca. 16 Std. | ca. 36 Std. | ca. 3 Tagen |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
VERARBEITUNGSANWEISUNG
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben durchmischen.
VERARBEITUNG
Sikafloor-2350 ESD wird streifenförmig aufgegossen, mit Zahnspachtel (z.B. Nr. 25 von Polyplan) oder Zahnrakel verteilt und auf die gewünschte Schichtdicke aufgezogen.
Die frisch aufgezogene Schicht kann für ein besseres Finish mit der Rückseite der Spachtel oder Rakel noch einmal glattgezogen werden. Anschließend ist die frische Beschichtung nach 15 Minuten mit der metallenen Stachelwalze im Kreuzgang zu entlüften.
Die falsche Bewertung und Behandlung von Rissen kann zu einer reduzierten Lebensdauer führen und erneute Rissbildung zum Verringern oder Unterbrechen der Leitfähigkeit.
Um Farbtonunterscheide zu verhindern muss der Sikafloor®- 2350 ESD mit derselben Chargennummer verarbeitet werden.
Maximale Schichtdicke der Deckschicht: ~ 1,5 mm. Übermäßige Dicke (mehr als 2,5 kg/m²) verursacht eine reduzierte Leitfähigkeit. Vor der Anwendung eines leitfähigen Fußbodensystems, ein Referenzbereich angewendet werden muss. Diese Referenz Bereich muss vom Auftragnehmer/Auftraggeber bewertet werden.
Das gewünschte Ergebnis und die Methode der Leitfähigkeitsmessung sollten dokumentiert werden.
WERKZEUGREINIGUNG
Sika® Verdünnung C
Vollständig ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden
UNTERHALT-REINIGUNG
Um das Erscheinungsbild des Bodens nach der Verarbeitung zu erhalten, muss Sikafloor®-2350 ESD sofort von allen Verunreinigungen befreit werden und regelmäßig mit rotierenden Bürsten, mechanischen Schrubbern, Scheuersaugmaschinen, Hochdruckreinigern, Wasch- und Vakuumtechniken usw. mit geeigneten.